近年來，隨著CNC機床、加工中心、柔性制造單元、柔性制造系統(tǒng)等現(xiàn)代加工設備的廣泛應用，傳統(tǒng)的加工方法發(fā)生了很大的變化。夾具的功能已從夾緊、定位、引導刀具變?yōu)閵A緊和定位。隨著數(shù)字設備加工功能的擴展，對夾具的快速定位和夾緊提出了更高的要求。

在加工和制造過程中，用來固定加工對象并使其處于正確位置以接受施工和測試的裝置可統(tǒng)稱為“夾具”。

夾具的開發(fā)過程可分為三個階段：第一階段主要表現(xiàn)為夾具與人的結合，主要作為簡單的輔助工具，進一步提高加工過程的效率和完善性;第二階段是夾具成為人與機之間的橋梁OLS和夾具的功能變化，主要用于工件的定位和夾緊;截面是夾具和機床的結合。夾具作為機床的一部分，已成為機械加工中不可缺少的工藝裝備。

根據(jù)發(fā)出訂單的日期、任務訂單的預定存儲日期、相關的處理信息和各處理單元的當前處理計劃，確定任務的處理設備和任務訂單的啟動時間。理論方案制定后，形成了各處理單元的負荷。然后對各處理設備進行處理能力和工作量的平衡，并制定調度計劃和相關材料準備計劃。同時，根據(jù)各加工單元的材料、工裝和反饋信息等情況，制定了正式的作業(yè)計劃，開始了工人的派遣工作。計劃發(fā)布后，在實際生產過程中，根據(jù)各參數(shù)的變化，進行實時調度，確保主要生產計劃的順利實現(xiàn)。

在現(xiàn)有的傳統(tǒng)生產管理系統(tǒng)中，生產決策層和車間執(zhí)行層、計劃層、調度層和控制層是獨立的。大部分信息采集只能通過人工輸入完成，車間生產信息反饋周期較長。因此，在生產調度和控制過程中缺乏必要的現(xiàn)場信息，無法根據(jù)實際生產情況的變化及時進行調度，更談不上對生產計劃的實時修改。而當實際生產情況不能實現(xiàn)原生產計劃時，傳統(tǒng)的生產管理制度往往是不及時發(fā)布的。

這些問題現(xiàn)在已經得到解決，并最終導致企業(yè)產品交付的延誤。

基于APS和MES集成的車間生產計劃與調度

通過對前兩部分的描述，發(fā)現(xiàn)在較為復雜的車間生產活動中，MES系統(tǒng)中詳細的生產計劃和生產調度模塊的功能有限，不能根據(jù)實際生產情況的變化重新調度。基于企業(yè)ERP系統(tǒng)，采用APS和MES集成的方法，通過MES提供實時的車間生產計劃、在制品信息和現(xiàn)場設備運行狀態(tài)，然后采用APS先進的優(yōu)化算法，初步解決當前車間生產計劃和調度的優(yōu)化問題。

APS與MES集成的體系結構分析

在現(xiàn)代制造企業(yè)中，ERP已經成為一個必要的業(yè)務和數(shù)據(jù)平臺。無論是APS還是MES，都需要與ERP系統(tǒng)進行數(shù)據(jù)交換和信息共享，以獲取系統(tǒng)自身運行所需的數(shù)據(jù)。當集成AP和MES時，還必須考慮ERP系統(tǒng)，即集成三個ERP、APS、MES系統(tǒng)，這不可避免地出現(xiàn)重疊和重疊現(xiàn)象。因此，確定了基于ERP的APS和MES集成系統(tǒng)的框架，主要考慮了產品、生產模式、規(guī)劃模式、現(xiàn)有系統(tǒng)與新建系統(tǒng)的區(qū)別等。

目前國內外一些學者提出了APS、MES和ERP的集成框架，但現(xiàn)有的集成框架結構仍然采用供應鏈管理平臺作為界面，APS的應用側重于供應鏈規(guī)劃的管理，主要是針對復雜物料的企業(yè)生產環(huán)境和更多的外包。鑒于原材料供應相對簡單、穩(wěn)定，企業(yè)可以將重點放在以車間生產計劃和調度管理為核心的系統(tǒng)集成框架上。該框架以APS和ERP的閉環(huán)系統(tǒng)集成為核心，通過MES系統(tǒng)控制車間的生產活動，優(yōu)化企業(yè)的生產計劃和調度。

隨著市場競爭的日益激烈，制造企業(yè)面臨著前所未有的挑戰(zhàn)。為了快速適應內外部環(huán)境的快速變化，充分利用先進的企業(yè)生產管理模式和先進的APS、MES等信息系統(tǒng)，充分利用企業(yè)制造資源，優(yōu)化生產環(huán)境，是提高企業(yè)競爭力的重要手段。e企業(yè)車間生產的計劃調度算法，通過改變企業(yè)傳統(tǒng)的生產模式，提高生產效率，然后快速響應客戶需求。