數(shù)控機床的定位精度是指在數(shù)控裝置的控制下，通過機床坐標軸的運動來達到的定位精度。數(shù)控機床零件工廠的定位精度可以理解為機床的運動精度。普通機床采用手動進給，定位精度主要由讀數(shù)誤差決定，數(shù)控機床的運動由數(shù)字編程指令實現(xiàn)，定位精度由數(shù)控系統(tǒng)和機械傳動誤差決定。機床各運動部件的運動由數(shù)控裝置控制。程序指令控制下各運動部件的精度直接反映了加工部件的精度。因此，定位精度是一項重要的檢測內容。

1、直線運動定位精度檢測

直線運動定位精度一般在機床和工作臺的空載條件下進行。根據(jù)國家標準和ISO標準，激光測量應作為數(shù)控機床檢測的標準。在沒有激光干涉儀的情況下，標準刻度和光學讀數(shù)顯微鏡也可用于比較和測量。但是，測量儀器的精度必須比測量儀器的精度高1到2級。

為了反映多個定位中的所有誤差，ISO標準規(guī)定，根據(jù)五個測量數(shù)據(jù)，根據(jù)平均值和發(fā)散-3發(fā)散區(qū)計算每個定位點。

2、直線運動重復定位精度檢測

測試儀器與定位精度測量儀器相同。一般的檢測方法是在每個坐標行程中點附近和兩端的任意三個位置進行測量。每個位置都是通過快速移動來定位的，在相同的條件下重復7次。測量停止位置值并計算最大讀數(shù)差。將具有正負符號的三種位置間最大差的1/2作為坐標的重復定位精度，是反映軸運動精度穩(wěn)定性的最基本指標。

3、直線運動原點回歸精度檢測

原點回波精度實質上是某一特定點在坐標系上的重復定位精度，其檢測方法與重復定位精度相同。

4、直線運動的反向誤差檢測

線性運動的反向誤差(也稱為損耗)包括坐標軸進給傳動鏈(例如伺服電機、伺服液壓馬達和步進電機等)的驅動部分的反向死區(qū)的全面反射。)、每個機械運動傳遞對的反向間隙和彈性變形。誤差越大，定位精度和重復定位精度越低。

反向誤差的檢測方法是：先向前或向后移動一段距離，以被測坐標系筆劃中的停止位置為基準，然后給出一個相同方向上的運動指令值，使其移動一段距離，然后向相反方向移動相同距離，以測量停止位置與參考位置之間的差異。在行程中點和兩端附近的三個位置進行多次測量(通常為七次)，得出每個位置的平均值，平均值的最大值是反向誤差值。

5、轉臺定位精度檢測

測量工具包括標準轉臺、角多面體、圓光柵和準直器，可根據(jù)具體情況選用。測量方法是將工作臺向前(或反向)轉到一個角度，停止、鎖定和定位，作為該位置的參考，然后將工作臺按相同的方向旋轉，每30次放置一次進行測量。各位置實際旋轉角度與理論值(指令值)之差的最大值為分度誤差。如果是數(shù)控回轉工作臺，則應以每30臺為目標位置，從正、負方向快速定位各目標位置7次，并計算實際位置與目標位置的差值，即位置偏差，然后根據(jù)GB10931-89“數(shù)控機床位置精度評定方法”計算出平均位置偏差和標準差。所有平均位置偏差和標準差最大值與所有平均位置偏差和標準差最小值之和的差值是數(shù)控轉臺的定位精度誤差。

考慮到干式變壓器對實際使用的要求，我們通常側重于對0、90、180、270等幾個直角的測量，這就要求這些點的精度比其他角度位置提高一個水平。

6、回轉工作臺重復分級的精度檢測

測量方法是一周內在轉盤的任意三個位置重復定位三次，分別在正、負旋轉下檢測。最大索引精度的差異，理論值在所有讀取值和相應的位置。如果是數(shù)控轉臺，每30次需要取一個測點作為目標位置，并分別在正負兩個方向上定位各目標位置5次。測量實際到達位置和目標位置之間的差異，即位置偏差。然后按GB10931-89規(guī)定的方法計算標準差。每個測點的最大標準偏差是標準偏差的6倍，即NC返回，轉盤重復分度精度。