1、 潤滑系統(tǒng)簡介

雙線干油集中潤滑系統(tǒng)主要由三大部分組成：泵站、分配器及終端閥、管路。泵站定時輸出高壓油脂，經(jīng)雙線管道送至各個分配器，雙線分配器將油脂定量排向給脂管，最終到達軸承等潤滑點。

由電動泵站組成的叫電動自動系統(tǒng)，通常帶終端閥;由手動泵站組成的叫手動系統(tǒng)，不帶終端閥。雙線干油集中潤滑系統(tǒng)安裝及調(diào)試要領(lǐng)書

2、 施工流程圖

安裝準備工作

↓ ↓

泵站設(shè)備安裝 分配器、終端閥安裝

↓ ↓

管路預安裝

↓

管路清洗

↓

管路正式安裝

↓

系統(tǒng)充脂

↓

試運轉(zhuǎn)調(diào)整

3、 安裝準備工作

良好的準備工作是順利施工的關(guān)鍵。

3.1根據(jù)系統(tǒng)圖、清單、說明書等了解潤滑系統(tǒng)的構(gòu)成、設(shè)備功能及數(shù)量、安裝尺寸、聯(lián)接尺寸等，并與現(xiàn)場實際情況核對，若有差錯或缺件要及時補救。

3.2確定泵站、分配器、管路位置，盡量避開溫度太高或太低之處，避免與其它設(shè)備管線互相干涉，還要使泵站到管路末端盡可能短。

3.3安排好施工工序，避免與主機或其它設(shè)備的安裝相互干擾，造成窩工、返工。

3.4合理調(diào)配人員、施工用設(shè)備及能源。安裝工必須懂得潤滑設(shè)備及各類管接頭、管路的安裝，至少有一次以上的全過程安裝經(jīng)驗。配管焊工應經(jīng)過專門培訓。要調(diào)配切管機、氬弧焊機等。

4、 管接頭的型式及安裝

4.1管接頭的型式

雙線干油潤滑系統(tǒng)用管接頭有插入焊接式、焊接式、錐密封焊接式、卡套式四大類，有二種主要用途：

(1)用于管子對管子的連接，如直通(活接頭)、直角、三通等;

(2)用于管子對設(shè)備的連接，如：端直通、端直角等，其端部螺紋要擰入設(shè)備的螺孔內(nèi)。

此外，另有高壓膠管接頭用于活動部份的連接，A型配焊接式，B型配卡套式。

4.2端直通(直角)管接頭同設(shè)備的聯(lián)接安裝

(1)該類接頭端部螺紋主要有公制M(如M18×1.5)、管螺紋G(如G3/8)、錐管螺紋R(如R3/8)三種;

(2)在公制M、管螺紋G情況下，螺根處必須套入組合墊圈(或銅墊圈)后再旋入設(shè)備，直至墊圈被壓緊;

( 3)在錐管螺紋R情況下，頭部螺紋應纏繞聚四氟乙稀生料帶，從根部往前纏約1圈半，頂端剩1～2牙，方向與螺紋緊固回轉(zhuǎn)方向相反，然后旋入設(shè)備。對小于R3/8的，用1/2生料帶寬度纏繞。若生料帶纏得太多太滿，易使生料帶碎落并進入管路內(nèi)，引起堵塞。

4.3插入焊接式管接頭安裝

(1)按需要長度用鋸床或?qū)Ｓ们泄軝C等機具切斷管子，絕對不允許用溶斷(如火焰切割)或砂輪切割;

(2)除去管端內(nèi)外圓毛刺、金屬切屑及污垢;

(3)除去管接頭的防銹劑及污垢;

(4)將管子插入管接頭孔內(nèi)到底;

(5)校正位置后點焊，檢查與相關(guān)件的尺寸位置符合要求后，用氬弧焊將管子與管接頭焊牢。

4.4焊接式及錐密封焊接式管接頭安裝

(1)按4.3條(1)(2)(3)方法切管、切焊接坡口、除屑、清洗，并暫時取下管接頭內(nèi)O型密封圈;

(2)將管子口對準接管口，校正位置后點焊，檢查與相關(guān)件的尺寸、位置符合要求后，用氬弧焊將對接口焊牢;

(3)管道清洗后正式安裝時，放入O型密封圈;

(4)安裝后，慢慢擰緊螺母，直至管子不能轉(zhuǎn)動或晃動時，再擰緊螺母2/3～4/3圈。

4.5卡套式管接頭安裝

(1)按第9章要求對需要酸洗的管子應先酸洗處理;

(2)按4.3條(1)(2)(3)方法切管、除屑、清洗，同時還要保證管子圓度;

(3)將螺母、卡套先后套入管子，卡套前端刃口(小徑端)距管子口至少3mm，然后將管子插入接頭體內(nèi)錐孔，頂?shù)綖橹?

(4)慢慢擰緊螺母，同時轉(zhuǎn)動管子直至不動時，再擰緊螺母2/3～4/3圈;

(5)拆開檢查卡套是否已切入管子，位置是否正確。卡套不允許有軸向移動，可稍有轉(zhuǎn)動;

(6)檢查合格后重新旋緊螺母。

4.6高壓膠管接頭的安裝注意事項

(1)膠管在移動或靜止中，均不能過度彎曲，也不能在根部彎曲，至少要在其直徑的1.5倍處開始彎曲;

(2)膠管移動到極端位置時不得拉得太緊，應比較松弛;

(3)盡量避免膠管的扭轉(zhuǎn)變形;

(4)膠管盡可能遠離熱輻射構(gòu)件，必要時裝隔熱板;

(5)應避免膠管外部損傷，如使用中同構(gòu)件表面的長期摩擦等;

(6)若膠管自重引起過分變形時，應有支托件。

5、泵站設(shè)備安裝

5.1電動泵站簡介

電動泵站主要由電動潤滑泵、換向閥、電動加油泵，電控箱等組成。

(1)電動潤滑泵向系統(tǒng)輸出高壓潤滑脂，是核心設(shè)備。通常上部是貯油桶，下部是柱塞泵及電機，常用型號有DRB-L□□□Z-Z、DRB-L□□□Z-H、ZPU□□G、DRB-M□□□Z;

(2)換向閥用來改變油流方向，使雙線主管路Ⅰ線加壓時Ⅱ線卸壓，Ⅱ線加壓時Ⅰ線卸壓，交替更換。主要有電磁換向閥、液壓換向閥、電動換向閥三類;

潤滑泵DRB-L□□□Z-Z已帶電磁換向閥，DRB-L□□□Z-H已帶液壓換向閥，但有時拆去原配換向閥，換上若干個電動換向閥組成復雜的系統(tǒng)。

(3)電動加油泵用于向潤滑泵貯油筒補充潤滑脂。通常頭部裝電機，下面是桿狀泵組插在大貯油桶內(nèi)。常用型號有DJB-F200B、DJB-V70等。有時小系統(tǒng)也用手動加油泵(如SJB-25等)替代;

(4)電控箱控制整個系統(tǒng)按設(shè)定方式工作，通常有自動、手動兩種工作方式，及多種監(jiān)控、報警功能。

5.2手動泵站簡介

手動泵站主要由雙線手動潤滑泵及手動加油泵組成。

(1)雙線手動潤滑泵向系統(tǒng)輸出潤滑脂，已帶手動換向閥，通常上部是貯油筒，下部是柱塞泵，右側(cè)是搖手柄。常用型號有SRB-□□/□□-SG、SRB-L□□Z-□、SGZ-8等;

(2)手動加油泵用于向潤滑泵貯油筒補充潤滑脂。通常上部為搖手柄、下面是桿狀泵組件插入貯油筒內(nèi)。常用型號用SJB-15、SJB-25。

5.3泵站設(shè)備安裝

(1)電動潤滑泵及換向閥底部均有安裝孔，通常已用螺釘安裝在一個公用底座上，現(xiàn)場安裝時只需將底座的安裝孔同基礎(chǔ)螺栓連接即可，也有底座焊在基礎(chǔ)上的;

(2)手動潤滑泵下部立面有安裝孔，通常用螺釘裝在支架上，支架同基礎(chǔ)結(jié)構(gòu)件用螺栓連接或焊接，位置應方便工***作;

(3)電動加油泵、手動加油泵直接安放在基礎(chǔ)平面上即可，不需緊固件固定，位置要靠近潤滑泵;

(4)電控箱均有安裝孔，有的預先裝在泵站底座的支架上，有的利用角鋼等構(gòu)件裝在靠近潤滑泵的結(jié)構(gòu)件上;

6、雙線分配器安裝

6.1分配器用途和型號

雙線分配器當主管路Ⅰ線、Ⅱ線交替加壓時，內(nèi)部柱塞交替動作，每換一次向就排出一次定量的潤滑劑。通常上部帶有指示器，可以調(diào)節(jié)每次動作的給油量、并觀察排油柱塞動作是否正常。

公稱壓力為20MPa系列的有□DSPQ-L□(單出油)、□SSPQ-L□(雙出油)等;

公稱壓力為40MPa系列的有□SSPQ□-P□、VSG、VSL等，均為雙出油。

6.2分配器油口位置、數(shù)量及尺寸

(1)指示器朝上時，4個進油口在左、右側(cè)面上(左、右相通)，不串聯(lián)安裝時，堵掉一側(cè)的二個進油口。螺孔為錐管螺紋Rc3/8(公稱壓力10、20MPa系列)或管螺紋G3/8(公稱壓力40MPa系列)，個別小規(guī)格為R1/4或G1/4;

(2)□DSPQ-L□等分配器僅有下方出油口，油口1～4個;大部份分配器上、下均有出油口，油口2～8個。螺孔為錐管螺紋Rc1/4(公稱壓力10、20MPa系列)或管螺紋G1/4(公稱壓力40MPa系列)。個別小規(guī)格為Rc1/8。

6.3 分配器的安裝

(1)全部分配器用螺釘預先固定在墊板上，正面朝外(即指示器靠近墊板);

(2)要選擇便于觀察、調(diào)整、修理及不易碰撞之處，還要盡量靠近潤滑點，最好不超過5～6米，同時要避開高溫及水濕、蒸汽、酸堿等環(huán)境;

(3) 位置確定后將墊板焊在機體或支架上(在周邊焊上幾點)，指示器盡可能朝上;

(4) 當潤滑點分布較近時，可串聯(lián)安裝，但不宜超過4個;

(5)當不需要某對上、下出油口中的一個時，應先聯(lián)通上、下油口間的內(nèi)部通道(取掉隔離螺釘)，再堵掉那個不用的給油口;

7、終端閥安裝

7.1終端閥簡介

(1)雙線系統(tǒng)終端閥常用有壓力操縱閥YZF-L4(20MPa)、壓差開關(guān)YCK-P5(40MPa)、壓力開關(guān)SA-BAL(40MPa)三種，都是用來監(jiān)控雙線管路末端是否達到規(guī)定的壓力或壓力差，當達到規(guī)定值后就發(fā)訊控制系統(tǒng)換向;

(2)通常有2個進油口，2個出油口，但壓力開關(guān)僅一個進油口。螺孔為錐管螺紋Rc3/8(YZF-L4)或管螺紋G3/8(YCK-P5)。

7.2終端閥安裝位置選擇

(1)終端閥要安裝在管路最末端的那個分配器之前，即到泵站的管路最長，且終端閥之后再裝一只分配器;

(2)還要便于觀察、調(diào)整、修理及不易碰撞，同時要避開高溫及水濕、蒸汽、酸堿等環(huán)境;

7.3終端閥安裝

(1) 將終端閥用螺釘預先固定在墊板上;

(2) 位置確定后將墊板焊在機體或支架上，擺位要便于觀察、檢修;

(3)壓差開關(guān)要在進油管附近用三通接出安裝二只壓力表。(YZF-L4本身已帶壓力表)。

8、管路預安裝

8.1管路簡介

(1)雙線主管及支管：從潤滑泵出來一直到所有分配器的進油口，承受壓力相對較高。通常采用冷拔無縫鋼管，材料為10或15號鋼。絕不能用銹蝕嚴重的管子;

(2)給油管：從分配器出來到所有潤滑點進油口(軸承座油孔)，承受壓力相對較低。通常采用拉制紫銅管，走向彎曲時便于配管。也有采用冷拔無縫鋼管或不銹鋼管的;

(3)遇到活動部位連接時采用膠管接頭。

8.2管路布置要求

(1)管路要盡量避開高溫輻射及冷卻水噴淋等溫度太高或太低之處，特別是膠管接頭;

(2)布管應不影響主機等設(shè)備運轉(zhuǎn)，要安全可靠，方便工***作、觀察、維修;

(3)布管要橫平豎直、整齊美觀。盡量少拐彎或小角度彎管，采用大圓弧，從而減少油流阻力;

(4)安裝發(fā)生抵觸時，應小管讓大管、低壓管讓高壓管;

(5) 管道在相互交叉時不能接觸，應隔開一定距離;

(6) 平行管道的接頭要錯開安裝，以免影響安裝和拆卸;

(7)管道為便于拆卸清洗，應適當安裝活接頭，但要少用，減少泄漏的可能性。

8.3確定管子長度

(1)根據(jù)8.2條確定的定配管路徑，在現(xiàn)場測定管子的長度，要注意彎管半徑的大小的影響;

(2)要把各類不同的管接頭接入管路后的影響考慮在內(nèi);

(3)管子長度應逐段確定、切斷、預裝，以方便現(xiàn)場根據(jù)實際情況調(diào)整，如果一下子全部切斷，出現(xiàn)積累誤差時，配管就困難了;

(4)切下的短管要盡量利用在各個需要短管的地方，必要時可用直通管接頭接長，但管段上接頭宜少不宜多。

8.4管子切斷

(1)用鋸床或?qū)Ｓ们泄軝C等機具切斷管子，絕對不允許用溶斷(如火焰切割)或砂輪切割;

(2)切口要平整，斷面平面度不大于1毫米，與管子軸線垂直度不大于1度;

(3)用銼刀、刮刀等除去切屑和毛刺;

(4)用干凈的壓縮空氣或其他方法清除管內(nèi)附著的雜物及浮銹;

8.5管子彎曲

(1)用彎管機冷彎，不能熱彎(大口徑管子可用直角接頭替代彎管)，彎曲半徑要在管徑的4倍以上;

(2)彎曲處的橢圓度(長短徑變化)少于管徑的10%，且不能出現(xiàn)折皺;

(3) 若彎曲處管端有接頭，管端應有一段直管與接頭相連，以避影響安裝;

8.6管子與接頭焊接

(1)采用鎢極氬弧焊或氬弧焊封底后電弧焊充填焊。當壓力超過21MPa時，應同時在管內(nèi)部通5L/min氬氣;

(2)管子壁厚>2mm時，外圓應切35°坡口，并在對口處留3mm間隙;管壁厚≤2mm時，不切坡口，對口處留2mm間隙;

( 3 ) 對口時管子軸線必須重合，錯邊量小于壁厚的15%，偏斜率小于1：200;

8.7管夾的安裝

(1)管夾的墊板一般直接或通過角鋼等支架焊在結(jié)構(gòu)件，在混凝土樓板面或墻側(cè)則支架用膨脹螺栓固定;

(2)管夾安裝時要注意找平，即安裝面在同一個高度上;

(3)管夾的間距：管徑≤φ10時，約0.5～1米;管徑φ10～25時約1～1.5米;管徑φ25～50時約1.5～2米，但在直角拐彎處，兩邊應各用一個管夾。

8.8預安裝

(1) 將管接頭與設(shè)備、管子與管接頭逐段連接，直至完成全部預安裝;

(2) 管接頭的安裝方法詳見第4章;

(3)同時將管夾墊板焊在結(jié)構(gòu)件或支架上，不得將管子焊在管夾或支架上;

(4)預安裝完畢并檢查合格后，對管路打印配合記號，一件一個編號，列成表格備用。待管路拆下清洗后，按編號復原。

8.9注意事項

(1)安裝前所有鋼管可先按第9章要求酸洗處理，特別是與卡套式管接頭連接的鋼管應先酸洗，然后將卡套預先緊固在管端;

(2)所有管接頭應先用煤油清洗干凈待裝，里面的O型密封圈應暫時取出保管，待正式安裝時再放上;

(3)施工中要保持泵、分配器等設(shè)備的油口，管接頭、管端等開口處清潔，不能讓水、灰塵等異物進入;

(4)管路應在自由狀態(tài)下敷設(shè)，焊裝后的管路不得施加過大的徑向力強行固定和連接;

(5)軸承座的油孔要事先檢查，內(nèi)部油路是否暢通，油口螺紋是否同接頭相配。

9、管路清洗

為確保潤滑系統(tǒng)的清凈，并供給機械設(shè)備軸承以潔凈的潤滑脂，必須將預安裝后的管路拆下清洗。清洗有煤油清洗和酸洗兩種。

9.1煤油清洗對象及方法

(1)銅管、不銹鋼管;

(2)預安裝前已經(jīng)過酸洗處理，且現(xiàn)在內(nèi)壁無銹蝕、氧化鐵皮的鋼管;

(3)在預裝時弄臟的管接頭;

(4)將需要清洗的管子及接頭拆下，管子用布(要不掉毛紗)沾煤油把管內(nèi)擦凈，兩端及接頭浸泡在煤油中清洗，然后管內(nèi)涂機油或充填滿潤滑脂，兩端密閉好待裝;

(5)清洗后不得有目測可見的污染物(如鐵屑、纖維狀雜質(zhì)、焊渣等)，要特別注意焊接處的內(nèi)壁焊渣必須徹底清洗干凈。

9.2酸洗對象

(1) 預安裝前未經(jīng)酸洗的鋼管;

(2) 雖已經(jīng)過酸洗，但現(xiàn)在銹蝕嚴重的鋼管。

9.3酸洗施工順序及處理目的

(1) 脫脂　采用脫脂劑，除去配管上粘附的油脂;

(2) 水洗　用清水清除管材上的污物;

(3) 除銹　在酸洗液中除去管壁上的銹斑、軋制鐵屑等;

(4) 水洗和高壓水沖洗　用清水沖洗上述作業(yè)中產(chǎn)生的附著物，管內(nèi)部用高壓水沖洗;

(5) 中和　用堿液中和管材上殘存的酸液;

(6)干燥　為了有效地進行干燥應將管材浸在熱水里或進行蒸汽干燥，應使管材干透;

(7)防銹;

(8)檢查　對酸洗后的管材進行檢查，是否清洗干凈;

(9)包裝和保管　酸洗后立即用塑料或塑料帶封住管的開口部，以免異物、水份等侵入。

9.4酸洗注意事項

(1) 酸洗前管子的焊接作業(yè)已全部完成;

(2) 拆卸、運輸、酸洗時注意不要碰傷管路、螺紋及密封面，用膠帶或塑料管堵封口;

(3) 酸洗前應清除干凈焊接時的焊渣、濺出物和管子上的清漆等物;

(4)各螺紋部位應用塑料帶、橡膠帶等耐酸材料加以保護，或在脫脂、水洗后螺紋處涂上干油后再在酸液中除銹，以防酸液侵蝕;

(5)酸洗時注意不要使管子的配合記號消失或模糊。

10、管路正式安裝

清洗后的管路應盡快正式安裝并充脂

(1) 將所有管路按打印的配合記號逐段連接;

(2) 按第4章方法緊固全部管接頭，注意要放入原先拆下的O型圈;

(3) 所有配管的固定應牢固，不能松動;

(4) 所有給油管可留待充脂后再同分配器出油口及潤滑點連接。

11、系統(tǒng)充脂

推薦用0#或1#極壓鋰基脂充填滿干油潤滑系統(tǒng)。

11.1電氣接線

按電氣端子接線圖接好除終端閥外的全部電纜，并用行程開關(guān)暫時替代終端閥的功能。

11.2向潤滑泵貯油筒充脂

(1)加油泵、潤滑泵首次使用前，最好先加適量潤滑油，因潤滑油流動性好，會充滿所有部位，當泵長期存放后加潤滑油，有利于排除內(nèi)部空氣;

(2)若有的潤滑點不能使用潤滑油，可將該部份潤滑油全部從管道末端排出后再接入潤滑點;

(3)用加油泵向潤滑泵貯油筒充脂直到高油位為止，禁止從貯油筒頂部加入潤滑脂，要確保所有潤滑脂是清洗的。

11.3向雙線主管及支管充脂

(1)驅(qū)動潤滑泵，松開潤滑泵出油口接頭，直至泵油口排出純凈的潤滑脂(外觀連續(xù)、無氣泡、不發(fā)白、干凈無異物);

(2)旋緊出油口接頭，打開雙線主管道末端，直至一根主管的末端排出純凈的潤滑脂。使換向閥換向，直至另一根主管的末端也排出純凈的潤滑脂，然后重新封堵主管道末端;

(3)松開全部雙線支管同分配器進油口的連接，當某一支管排出純凈潤滑脂后，接上該管同分配器的連接，直至該側(cè)支管全部被連接，使換向閥換向，用同樣的方法依次接上另一側(cè)支管同分配器的連接;

(4)松開分配器出油口同給油管的連接，使換向閥反復換向直至分配器排出純凈的潤滑脂。

11.4向給油管充脂

(1)方法一：給油管暫不接入系統(tǒng)，用電動潤滑泵或手動加油泵配上定制接頭直接向各條給油管充脂，當出脂純凈后正式安裝到系統(tǒng)上。注意保護兩端口，防止弄臟;

(2)方法二：給油管同分配器連接但與潤滑點脫開，使換向閥反復換向直至管口排出純凈的潤滑脂后，管道與潤滑點連接。當給油管長度相差較大時，會出現(xiàn)長管末端還未見脂，而短管處的軸承內(nèi)潤滑脂已太多的情況。

11.5充脂注意事項

(1)可利用充脂對管路進行沖洗，以排出油脂純凈(連續(xù)、無氣泡、無污物)為原則;

(2)放出的油脂用塑料袋接住，防止污染場地;

(3)在充脂的各個環(huán)節(jié)上都要注意管路內(nèi)不可混入空氣，否則該段管路需重新充脂;

(4)在已充滿脂的管路上做標記，并檢查有無滲漏。

12、試運轉(zhuǎn)調(diào)整

12.1試壓

驅(qū)動潤滑泵，將一路主管壓力升至系統(tǒng)公稱壓力，保壓10分鐘。這時檢查管路及元件應無外泄漏，所有分配器指針均已動作。用同樣方法試另一路主管。

12.2電動自動系統(tǒng)試運轉(zhuǎn)

(1)將終端閥的電纜接入電控箱，使Ⅰ線主管壓力上升時，終端閥開關(guān)對應電接點閉合，換向閥換至Ⅱ線。當Ⅱ線主管壓力上升時，終端閥開關(guān)另側(cè)電接點閉合，換向閥復原至Ⅰ線。若不能換向，可將終端閥開關(guān)電接點引出線互換;

(2)觀察所有分配器指針，每換一次向應全部動作一次;

(3)在自動工作方式下運行，經(jīng)過設(shè)定的間隔時間后，潤滑泵自動啟動供脂，供完脂后自動停止，再經(jīng)設(shè)定的間隔時間后，泵再次自動啟動供脂……如此周而復始，自動工作;

(4)當油位降至低位時，應能啟動加油泵補脂，或發(fā)出報警信號;當油位上升至高位時，應能停止加油泵，或發(fā)出報警信號。

12.3手動系統(tǒng)試運轉(zhuǎn)

(1)搖動手動潤滑泵手柄，隨主管壓力緩慢上升，分配器指針相繼動作，當壓力很快上升時，操作泵下方的換向手柄換向。這時檢查所有分配器指針，應全部動作一次;

(2)繼續(xù)搖動潤滑泵手柄，當壓力再次很快上升時，將換向手柄復原。再次檢查分配器指針應全部反向動作一次;

(3)搖動手動加油泵手柄，觀察手動潤滑泵貯油筒上油位指示桿應逐漸上升，表示正在順利補脂;

(4)當手動潤滑泵筒內(nèi)潤滑脂因使用而減少時，油位指示桿應相應下降。

12.4給脂量調(diào)整

(1)調(diào)整分配器指針行程螺絲位置可改變分配器每工作一次的供脂量;

(2)調(diào)整電動自動系統(tǒng)的間隔時間長短，可改變系統(tǒng)每天的自動工作次數(shù)。

上述步驟完成后，雙線干油集中潤滑系統(tǒng)就可投入實際運行了。